Med udspring i en teknik, som datidens riddere anvendte til at pansre deres rustninger bedst muligt, har Ford som de første udviklet en automatiseret superstålsproces, som gør bilerne mere sikre end nogensinde før. Den nye teknologi er allerede indført i produktionen af den nye Ford Focus.
”Processen gør stålet ekstra stærkt og er flere tusinde år gammel. Med moderne materialer og automatisering er teknologien nu blevet både hurtigere og bedre, som gør den nye Focus til en af de sikreste biler nogensinde,” udtaler Dale Wishnousky, vicepræsident hos Manufacturing, Ford Europa.
Fords nye fuldautomatiske hærdningsproces til varmeformning af bildele i borstål består af flere led. Først formes stålet i temperaturer op til 930 grader, før det sendes videre ind i en hydraulisk presse, der lukker med et tryk på intet mindre end 1150 ton. Boronstålet bliver derefter udformet til bildele med en højpræcisionslaser, som med sine 3000 grader er varmere end lava.
Den avancerede proces udføres i Fords fabrik i Saarloius, Tyskland og blev for nylig udviklet som del af en milliardinvestering i fabriksanlægget. Den er allerede en integreret del i produktionen af den nye Ford Focus, som for nylig fik topscore med fem stjerner i Euro NCAP’s sikkerhedstest.
40% stærkere med superstål
Det højtrykshærdede superstål er det stærkeste materiale, der anvendes i bilbranchen, og det udgør store dele af den nye Focus. Materialet anvendes særligt til karosseriet som et ’sikkerhedsbur’ omkring alle passagerer i tilfælde af trafikulykker.
Det særlige superstål, som blandt andet også findes i skyskrabere, har gjort den nye Ford Focus hele 40% mere sikker ved frontkollisioner.